ตัวอย่างจริง · งาน OEM
งาน OEM ครบวงจร
ลูกค้า "โลมา บิวตี้" สั่งพัฒนาสูตร เซรั่มวิตามินซี 30ml จำนวน 1,000 ขวด — ตามรอยว่าข้อมูลเคลื่อนผ่านระบบอย่างไร และมีเอกสารอะไรกำกับในแต่ละจุด
สายข้อมูลที่ผูกถึงกัน
ทุกขั้นสร้างรหัสที่เชื่อมโยงกัน ทำให้ย้อนรอยจากปลายทางกลับต้นทางได้
เส้นทางงาน ทีละขั้น
รับโจทย์ลูกค้า เปิดออร์เดอร์
บันทึกลูกค้า "โลมา บิวตี้" เป็นชนิด OEM แล้วเปิดออร์เดอร์ขายเซรั่ม 1,000 ขวด สถานะ "รอพัฒนาสูตร"
พัฒนาสูตร + ลองทำตัวอย่าง
สร้างสูตร FOR-0123 ใส่ส่วนผสม (BOM) จากวัตถุดิบในคลัง · เบิกตัวอย่างจำนวนน้อยมาทดลอง (ระบบบันทึกเป็นการเบิกของ R&D) · ปรับจนได้ เวอร์ชัน 3
อนุมัติสูตร → ยืนยันเดินการผลิต
ลูกค้าอนุมัติตัวอย่าง เจ้าของยืนยันออร์เดอร์ → บรรทัดงานในออร์เดอร์เปลี่ยนเป็น "พร้อมผลิต"
เปิดจ็อบผลิต (ผูกกับออร์เดอร์ + สูตร)
ออร์เดอร์ OEM เปิดจ็อบให้อัตโนมัติ ระบบดึง BOM จาก FOR-0123 มาเป็นรายการวัตถุดิบที่ต้องใช้ · จ็อบติดเลขลูกค้าไว้ (oem)
รับวัตถุดิบที่ขาด → QC ตรวจ
วัตถุดิบบางตัวต้องสั่งเพิ่ม คลังรับเข้าสร้างล็อตใหม่ (สถานะ "กักกัน") → QC ตรวจแล้วกด "ผ่าน" → ล็อตพร้อมเบิก
จอง → เบิก → ผลิต
จองล็อตวัตถุดิบแบบ FIFO → เบิกใช้จริง (ตัดสต๊อก ติดเลขจ็อบ) → ผลิตเสร็จได้สินค้า 320 ขวด เป็นล็อตสำเร็จรูปใหม่ สถานะ "กักกัน" รอ QA
ตรวจสินค้าสำเร็จรูป → ปล่อย
QA ตรวจล็อตที่ผลิตเสร็จ (ดูได้ว่ามาจากจ็อบ/วัตถุดิบใด) บันทึกผลทดสอบแล้วกด "ปล่อย" → สถานะเปลี่ยนเป็น "ปล่อยแล้ว" พร้อมส่ง
จองสินค้า → ส่งของ → ปิดออร์เดอร์
จองล็อตที่ปล่อยแล้วให้ออร์เดอร์ → ยืนยันส่ง (ตัดสต๊อกสินค้า) → ออร์เดอร์ SO-202606-0042 ปิดงาน
ย้อนรอยได้ทั้งสาย
จากสินค้า LOT-…-0021 ดูย้อนได้ว่าผลิตจากจ็อบใด ใช้วัตถุดิบล็อตใด ซื้อจากผู้ขายใด และส่งให้ลูกค้ารายใด — ครบตามที่ GMP/ISO ต้องการ
ชุดเอกสารที่ส่งให้ลูกค้า "โลมา บิวตี้"
ภายในโรงงานยังเก็บ BMR · ใบรับวัตถุดิบ · ใบตรวจ QC ไว้ครบสำหรับการตรวจประเมิน
ออกชุดเอกสารของ SO-202606-0042